적용 대상: 고속 와이어-절단(DK77 시리즈), 중간 와이어-절단(다중 절단 패스).
핵심 포인트: 세 가지 요소는 상호 제약적입니다. - 절단 효율 극대화, 와이어 마모 최소화, 최고의 표면 조도를 동시에 달성하는 것은 불가능합니다. 매개변수 조정은 본질적으로 절충-을 의미합니다.
| 매개변수 조정 | 절단 효율(mm²/min) | 몰리브덴 와이어 마모 | 표면 거칠기 Ra | 위험 / 참고 사항 |
| ↑ 피크 전류 Ip | ↑↑ | ↑↑ | ↑ (더 나쁨) | 스파크당 방전 에너지가 훨씬 높습니다. 탄소 축적, 아크, 전선 파손 위험; 더 두꺼운 리캐스트 층 |
| ↑ 펄스 폭 TON | ↑↑ | ↑↑ | ↑ (더 나쁨) | 방전 시간이 길어지고 침식 분화구가 커집니다. 전선에 심각한 열 손상 |
| ↓ 펄스 간격 TOFF | ↑ | ↑↑ | ↑ (더 나쁨) | TOFF가 너무 짧으면 탈이온화가 불완전하여 아크가 발생하고 와이어가 타버립니다. 너무 낮게 설정하지 않는 것이 좋습니다 |
| ↑ 선경(Φ0.15→Φ0.18) | ↑ | ↓ (단위 면적당 마모가 적음) | ↑ (커프가 넓어지고 표면이 약간 나빠짐) | 두꺼운 와이어는 더 많은 전류를 전달하므로 더 높은 전력이 가능합니다. 정확도 감소 |
| ↑ 와이어 이동 속도 | 약간 ↑ | ↓ | 약간 ↓ | 와이어의 열 영역이 빠르게 이동하여 국부적으로 지속되는 연소를 줄입니다. 빠른 와이어에서 제한된 이득-컷 |
| ↑ 작동유체 농도/플러싱 | ↑ (더 나은 칩 제거) | ↓ | ↓ (더 좋음) | 적절한 세척은 2차 방전을 줄입니다. 농도가 너무 높으면 잔해물이 달라붙을 수 있습니다. |
| ↓ 피크 전류 Ip | ↓ | ↓↓ | ↓ (더 좋음) | 마무리 가공에 공통; 더 미세한 침식 분화구 |
| ↓ 펄스 폭 TON | ↓ | ↓↓ | ↓ (더 좋음) | 트림 컷의 주요 매개변수입니다. 낮은 에너지, 매우 낮은 와이어 마모 |
| ↑ 펄스 간격 TOFF | ↓ | ↓ | ↓ | 충분한 냉각 및 칩 제거, 안정적인 배출; 가공 속도 희생 |
| 다중 절단 패스(중간 와이어-절단) | 전체 ↓(다중 패스) | 거친 절단에서 높은 마모, 트림 절단에서 매우 낮은 | ↓↓ (크게 좋아짐) | 첫 번째 패스에서는 대부분의 재료가 제거됩니다. 마무리를 위해 낮은 에너지로 2차/3차 패스 트림 |
절충안 이해-
주요 목표가 절단 효율을 높이는 것인 경우 피크 전류, 펄스 폭 또는 방전 에너지를 높이면 재료 제거 속도를 향상시킬 수 있습니다. 그러나 이로 인해 일반적으로 와이어 소비가 늘어나고 가공 표면이 거칠어집니다.
표면 조도와 가공 정확도가 더 중요한 경우에는 일반적으로 방전 에너지가 낮고 펄스 간격이 긴 것이 선호됩니다. 배출 크레이터가 작을수록 가공 시간이 늘어나더라도 마감 표면이 개선됩니다.
여러 절단 패스를 사용하는 중속-선재 EDM의 경우 일반적인 가공 전략은 다음과 같습니다.
거친 절단 + 트림 절단.
첫 번째 패스에서는 대부분의 재료가 제거되고 두 번째 및 세 번째 패스에서는 더 낮은 방전 에너지를 사용하여 프로파일을 개선하고 치수 정확도를 향상시키며 더 나은 표면 마감을 달성합니다.
결론
단 하나도 없다와이어 방전가공모든 공작물에 적합한 매개변수 설정.
적절한 가공 매개변수는 다음에 따라 선택되어야 합니다.
- 공작물 재료
- 공작물 두께
- 정확도 요구사항
- 필요한 표면 거칠기
- 절단 효율
- 몰리브덴 와이어 수명
생산성이 최우선인 작업에서는 절단 속도가 강조될 수 있습니다. 정밀 금형 및 고정밀 부품의 경우-가공 안정성, 치수 정확도 및 표면 마감에 더 큰 관심을 기울여야 합니다.